Un Fablab c'est aussi et surtout une communauté de partage de connaissances !
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Un caviar de grillon ? Oh que oui ! Plongée dans le parcours d'un utilisateur !
World of Cricket tente de révolutionner notre table pendant les périodes de fêtes. Jean-Philippe, son créateur propose en effet un caviar de grillon en alternative au caviar classique. Belge de A à Z, l'entreprise est passée entre les mains du Bep, du fablab et plus encore !
Jean-Philippe est d’abord passé par Job’in, un incubateur d’entreprise, pour développer les bases de son projet. La structure, via le Bep, l’a dirigé vers le fablab pour réaliser des supports de communication et des accessoires liés à son activité gastronomique. Un caviar d’insectes ! Des perles de grillons, comme Jean-Philippe aime à dire. En plus d’une humanité aigue, parfois teintée de poésie, nous avons décelé chez lui un potentiel de développement et nous l’avons aiguillé à nouveau vers les services du Bep pour un accompagnement plus poussé sur le plan économique. Un tel projet ne pouvait que décoller !
Grâce à cet échange, Jean-Philippe a bénéficié des apports du Bep pour développer son activité en adéquation avec le marché alimentaire dans lequel il s’insère. Il a également bénéficié d’un retour utilisateurs direct grâce à sa présence à la soirée de Conférences “Drink & Food +Tech” organisée par le Kikk dans le cadre de ses activités au TRAKK. Ces retours lui ont permis de mieux se préparer au Mind & Market organisé quant à lui par le Bep dans quelques semaines.
Ainsi, en poussant la porte du Trakk, Jean-Philippe a fait un pas de plus dans le futur de son entreprise. Un profil et un parcours à suivre sur son site et Facebook !
World of Cricket grandit petit à petit au fil des rencontres avec les consommateurs, notamment organisées par les partenaires fondateurs du Hub. L’entreprise est apparue sur le marché en 2018 comme étant le premier et unique producteur de « caviar d'insectes » mondial !
La passion de Thierry s'est vue révolutionnée par la découpeuse laser du TRAKK !
Thierry de Condé est un passionné de maquettisme. Il exploite les possibilités des découpeuses laser depuis des années déjà. Membre actif du fablab, il maitrise chaque jour les différentes possibilités des machines.
Par exemple, Thierry utilise la gravure vectorielle pour gagner du temps, obtenir un résultat rapide, peu profond mais néanmoins bien marqué !
Au coeur de son travail, le carton et le bois (MDF) servent de structure pour ses modèles qu'il affine, teste, optimise et prototype chez nous.
Le carton est très bien pour ce que je fais. Il en existe de toutes les épaisseurs, ce qui me permet de jouer avec différents reliefs pour obtenir un rendu plus réaliste. C'est aussi bien utile pour jouer sur la structure même du carton: comme il est très flexible, je peux le courber facilement voire faire même des dômes avec !
(c) Thierry de Condé
(c) Thierry de Condé
(c) Thierry de Condé
(c) Thierry de Condé
(c) Thierry de Condé
Certains projets requièrent de ne ne pas travailler à plat !
Des belles courbes régulières, c'est un peu le rêve de tous ceux qui s'attèlent à mouler du plastique. Guy a trouvé un très bon moyen d'y arriver en détournant la thermoformeuse du fablab !
PM: C'est quoi qui sonne comme ça ?!
Guy: Attends m'fi tu va voir, les carottes sont presque cuites.
Pour ceux qui ne le savent pas, la thermoformeuse bipe après 30 secondes de chauffe. Pas un beau petit bip harmonieux, ce serait trop beau. Un bon gros bip qui casse bien les oreilles !! Ca nous surprend à chaque fois !
Pour avoir la courbe voulue, il a fallu construire un moule. Guy a choisi de le faire à la cnc en collant plusieurs pièces de MDF 18mm ensemble.
Il a ensuite découpé ses pièces au laser après avoir vérifié la compatibilité du matériau avec l'équipe du fablab.
Guy me précise que le PETG se découpe à merveille aux ciseaux mais pas pour des pièces relativement complexes.
Pour ce projet, seule la partie chauffante de la thermoformeuse a été utilisée. C'est une sorte de résistance qui est montée sur des axes.
Une fois la bonne température atteinte - on y va à l'oeil et à l'odeur, il suffit de placer le plastique ramolli sur le moule. On recommande l'utilisation de gros gants en cuir (c'est chaud).
Film de protection de la plaque de Veralite 200.
Plaque de Veralite dans la laser
Placement des pièces dans la thermoformeuse
Gros plan sur la thermoformeuse
Placement sur le moule.
Produit presque fini ! (tadaaa !!)
Avoir des machines qui fonctionnent et en qui on peut avoir confiance, c'est la base. Voilà comment on fait !
Vous vous êtes déjà demandé comment entretenir une CNC parfois capricieuse ?
Beaucoup d'attention, de douceur et un bon dialogue ! Parce que oui, les machines ont une âme. Ou un truc qui s'en rapproche vraiment beaucoup ! Si on en délaisse une pendant un certain temps, elle boude.
Bref, voici comment nous entretenons la petite CNC. Nous la nettoyons bien sûr après chaque utilisation, avec une attention toute particulière au martyr. C'est lui qui garantit que la pièce a travailler soit la plus plane possible, offrant la meilleure gravure ou découpe possible. Nous devons nous assurer que rien ne peut se glisser entre lui et le matériau à usiner.
Ensuite, en fin de journée après un usage intensif de la machine, nous prenons le temps d'aspirer les axes ainsi que les vis. Celles-ci doivent rester les plus propres possible pour garantir des mouvements sans faille. Les vis latérales (axe X) sont faciles d'accès, la vis transversale (axe Y) est moins accessible, mais elle mérite autant d'attention que les autres !
En général, pour l'entretien des machines, l'aspiration est toujours privilégiée. Elle permet de mieux contrôler les poussières. Puis, il vaut toujours mieux "capturer" la poussière et les copeaux plutôt que de les déplacer, ce qui revient à faire le travail deux fois.
Une fois par mois, nous graissons les vis (toutes les vis) ainsi que les noix [c'est des sortes de boulons creux servant de réceptacle et d'entonnoirs pour guider la graisse vers les entrainements des axes]. Nous huilons également tous les axes.
Au préalable, nous passons un chiffon sur les axes et vis afin d'enlever les excédants.
On graisse les vis et on huile les axes !
Avec la nouvelle CNC (Cyborg 2300 - 1300mm), cette étape sera plus facile.
Au moment où avons du refaire le martyr de la petite CNC, nous ne l'avions pas encore. Nous avons donc utiliser une fonction de Galaad - appelée Surfaçage pour s'assurer que le martyr une fois monté soit effectivement le plus plat possible. Nous avons utilisé une fraise de 30mm. Attention: c'est une fraise de surfaçage, elle n'a donc pas de petite pointe au centre comme les fraises plus classiques de ce diamètre ! Nous avons également du retirer 15mm (la moitié du diamètre de la fraise) au dimensions de la surface de travail afin d'avoir un martyr correspondant aux dimensions de la surface d'usinage de la machine. Sans ça, nous aurions eu un martyr faisant X + 15mm et Y + 15mm. Cela pose problème notamment pour garantir l'équerrage de la pièce par rapport aux axes.
Nous avons cherché pas mal de solutions pour faciliter la fixation des pièces sur le martyr. Les fraises n'aiment pas trop les vis, surtout quand elles sont dans leur chemin. Et les vis ont aussi tendance à soulever le martyr quand elles entrent en contact avec la structure en alu qui supporte le martyr (pas bien ! ). Nous avons donc réalisé un système de Clamps (système de fixation qui serre ou pince la pièce en se servant un cercle désaxé) qui fonctionne tant sur la CNC que sur la table Festool.
Nous avons réalisé des trous de 20mm partout sur le martyr afin de pouvoir insérer les clamps partout sur la zone d'usinage.
Il existe beaucoup de modèles disponibles sur internet pour ceux que ça intéresse :)
Nettoyage de la structure de la machine se trouvant en dessous du martyr
Nettoyage en profondeur de la machine, tant qu'on y est
Placement du martyr
Nous fixons le martyr en son centre pour éviter des soulèvements (nous retirerons la vis centrale avant de lancer le surfaçage)
On ne recule devant rien ! (la machine était évidement éteinte !!)
Prêts à lancer le surfaçage !
C'est parti !
L'alupanel offre l'alliage parfait entre solidité, finesse et esthétisme. Mais est-il facile à travailler ?
En fait oui !
La fraise utilisée a ici toute son importance, pas tellement au niveau de son diamètre, mais bien au niveau de la forme de son coupant !
Il s'agit d'une fraise à rainurer une dent.
Nous reviendrons plus tard avec les réglages utilisés afin d'avoir le meilleur rendu possible.
Pour la préparation des fichiers pour la bébé CNC c'est par ici
La fibre de carbone n'est pas un matériau qui habituellement se travaille facilement. Sauf à la CNC
La fibre de carbone offre de nombreuse qualités: une esthétique à couper le souffle, une très grande résistance alliée à une légèreté désemparante.
Cependant, réaliser une découpe complexe dans ce matériau à l'aide de machines / outils traditionnels peut s'avérer être un véritable défi.
Notons que les poussières que dégage la fibre de carbone en la travaillant sont nocives. Quelle que soit la manière dont vous la travaillez, nous vous conseillons vivement de porter des masques respiratoires ainsi que de lunettes de protection.
Voulant contourner ces difficultés de travail, Guy Louviaux, s'est que ça pourrait fonctionner à la cnc. Et il a bien fait ! Nous étions assez stupéfaits de voir le résultat !
Bébé cnc (Heiz 1400)
Fraise de 3mm, à deux flutes
Faux martyr
Collant double face (utilisé pour coller la plaque de fibre de carbone au faux martyr)
Rendu 3D rapide pour avoir un aperçu du volume de l'objet.
L'impression 3D est magique. Elle est aussi très lente. Plusieurs options dans Cura permettent d'imprimer une sorte de coque externe pour se rendre compte du volume effectif de l'objet.
Celle que nous voyons ici est appelée "Wire Printing", elle imprime littéralement des cables qui se connectent entre-eux en formant des triangles. C'est assez fascinant à regarder. Si vous avez le temps, restez quelques minutes devant votre imprimante pour la regarder travailler !
La démarche est assez simple: il suffit de commencer par importer n'importe quel modèle sur le plateau.
Ensuite, affichez tous les réglages possibles en cliquant sur les trois lignes à coté de la barre de recherche dans les réglages, comme entouré en rouge.
Sélectionnez dans le menu qui apparait "Show All Settings"
Une fois cela fait, il suffit de descendre jusque dans le menu Experimental et de cocher la case "Wire Printing".
Les réglages par défaut feront des merveilles dans la plupart des cas. A vous de jouer avec les différents paramètres et de nous montrer les résultats !
Réalisez et personnalisez votre propre lampe selon le modèle créé par l'équipe du fablab du trakk ! (machine utilisée: découpeuse laser)
La lampe "Flex" joue sur la flexibilité de la matière - du mdf 3mm.
Le matériel nécessaire est un soquet déjà assemblé (soquet lui-même - câble - prise - interrupteur) et une ampoule y correspondant (ici, une E27 led). Ces fournitures sont facilement trouvables dans les magasins de bricolage classiques.
Voici le modèle en pdf, que vous pouvez modifier.
Oui, grâce au TRAKK et au Makilab j'ai construit un bidule qui scanne les livres. Non, les pages ne tournent pas automatiquement.
Je ne documenterai pas en détail toute la construction du scanneur, mais vous trouverez ici les grandes étapes du projet, les choix que j'ai fait. Une sorte de présentation générale.
On peut distinguer deux grandes catégories de scanneur à livre : ceux qui tournent les pages automatiquement, et ceux qui nécessitent un opérateur chargé de tourner les pages. Pour faire simple, on parlera de scanneur automatique ou manuel. Chaque catégorie a bien-entendu ses avantages et inconvénients.
J'ai fait le choix de construire un scanneur manuel pour les raisons suivantes : — la simplicité : ça peut paraître débile, mais j'ai construit un scanneur à livre pour scanner des livres. Pas pour l’exploit. Pas pour m'occuper les jours de pluie. Le but est d'avoir un scanneur qui fonctionne bien, pas de construire un scanneur-fusée-lazer-IRM compliqué à réparer quand il casse. — la fiabilité : je peux scanner le livre quoi qu'il arrive ; même si les pages collent entre elles, même si une page est écornée ou pliée, même si le livre a tendance à se refermer. — la flexibilité : je veux scanner des livres. Des gros, des petits, des grands, des feuillets, des livres anciens, etc. En général, les scanneurs automatiques ont plus de mal à numériser des format « extraordinaires » ou des livres plus fragiles.
Le seul inconvénient du scanneur manuel, c'est qu'il n'est pas automatique (cap'tain obvious). Le tout c'est de relativiser : — numériser un livre est quoi qu'il arrive une opération lente et laborieuse. Après le scan, il reste le post-traitement, c'est-à-dire la création du fichier, le rognage des marges, l'OCR (logiciel de reconnaissance des caractères), la relecture, etc. Le post-traitement est la partie la plus longue en temps. Elle est nécessaire que l'on ait un scanneur automatique ou manuel. Le scanneur automatique ne résout donc pas tout ! — les scanneurs automatiques ne sont pas forcément plus rapides. — un scanneur automatique a de toute façon besoin de quelqu'un dans les parages pour surveiller le processus.
Ceci dit, il est fort probable, qu'une fois mon scanneur manuel terminé, je m'attaque à une version automatique. Je dois admettre avoir un faible pour celui-ci.
Un scanneur à livre manuel, ce n'est pas technologiquement très compliqué. Il s'agit d'un assemblage qui réunit : — un support pour le livre — deux appareils photos (un pour la page de gauche, un pour la page de droite) — un éclairage — un logiciel pour déclencher la capture d'image
Si ça peut paraître très simple, il y a déjà des dizaines de questions qui se posent : Comment maintenir le livre ouvert ? Selon quel angle ouvrir le livre ? Comment maintenir le livre face à l'appareil ? Quel appareil photo utiliser ? Comment le déclencher ? Quel éclairage utiliser ? Selon quel angle placer l'éclairage ? Comment éviter les reflets ? Etc.
Toutes ces questions ont été traitées pendant des années par toute la communauté du site http://www.diybookscanner.org/forum/. Daniel Reetz, membre du forum, a synthétisé toutes les solutions en concevant un modèle appelé the archivist . Ce modèle est en fait la 2CV des scanneurs à livre : efficace, simple à fabriquer, passe partout, facilement réparable, etc. C'est ce modèle que j'ai construit. Notons que le site archive.org a déjà numérisé des millions de livres avec un scanneur très proche et dérivé de the archivist (plus d'infos).
to be continued… revenez plus tard, je peux pas continuer j'ai piscine.
Voici quelques liens pour approfondir le sujet, et pourquoi pas, construire toi aussi un scanneur à livre !
http://www.diybookscanner.org/forum/ C'est là que tout se passe. Ce forum (en anglais), réunit la communauté des constructeurs de scanneurs à livre. Chaque membre y publie ses avancées dans l'esprit open-source. On y trouves des modèles différents, des prototypes bizarres, des tutos, des idées, des solutions… La communauté n'est pas très large, mais tous sont passionnés et ravis de faire vivre le projet.
http://www.diybookscanner.org/archivist/ C'est le site du scanneur the archivist. C'est le modèle que j'ai construit. Vous y trouverez toutes les informations détaillées pour assembler ce modèle.
http://makezine.com/projects/make-41-tinkering-toys/diy-book-scanner/ Pareil que le précédant mais légèrement simplifié pour être assemblé à partir de pièces plus faciles à se procurer.
https://github.com/markvdb/diybookscanner Un répertoire github, à nouveau pas mal d'infos et de petites variations autours du modèle the archivist.
https://www.bookscanner.fr/ Le site d'un projet de scanneur à livre. Intéressant en guide d'introduction.
Pour mon travail de fin d'études à la Haute Ecole Albert Jacquard, j'ai réalisé un court métrage en animation en volume (aussi appelée animation Stop-Motion). Pour ce faire, il me fallait fabriquer une marionette de Samouraï, donc une armure. J'ai fait un premier test en Octobre 2015, après quoi j'étais en stage à Bruxelles, et c'est au FabLab Brussels que j'ai découpé la version définitive des pièces.
Il est impératif pour l'animation de fabriquer des pièces solides qui ne bougent pas, afin d'éviter de donner une impression de tremblement sur le film fini. J'ai donc assemblé la seconde version de l'armure très serrée, et ai fixé des aimants à l'intérieur. Les aimants collaient à un aimant correspondant sur la poupée, ce qui maintient les plaques en place.
Sur base de plan photographique dessiner avec un logiciel 3D Fusion 360
concevoir les extrusions de câblage les emplacements des micros Switch l'axe des rivers et des Switch les angles de déplacement sur axe les perçages de fixation L' impression 3D sur Ultimaker la partie central et la poignée de rivers est réalisée en PLA noir avec un remplissage de 40 % 70 Gr les parties extérieur en bronze pour un meilleur rendu et solidité remplissage 40% 210 Gr les poignées sont en PLA blanc prévoir +/- 35h de fabrication le bloc de commande est réalisé en plexi 6mm - entretoise
2 pot de 10k lin - pignons de robotique
Le travail des architectes est parfois facilité par l'emploi de certaines machines ! Suivons le prototypage de LEVEL Studio, une entreprise bien connue du Trakk.
LEVEL Studio est une entreprise qui réside au Trakk. Elle a prototypé une maquette de travail au fablab. L'idée était de pouvoir créer un aperçu du terrain sur lequel le studio allait travailler et ce en 3D, en incluant certains éléments du paysage comme des arbres.
Une maquette de travail est utilisée en architecture pour avoir un aperçu global du terrain sur lequel on travaille et des volumes généraux du futur bâtiment. L'idée est d'avoir un prototype qui évoluera avec le temps et les différentes idées possibles.
Pour réaliser une coupe en 3D du terrain sur lequel le studio travaille, il fallait d'abord le modéliser, ce que Camie a fait. Nous l'avons ensuite accompagnée sur un logiciel permettant de traiter les informations du dessin pour qu'elles soient lisibles par la machine.
C'est un processus qui prend du temps, tant au niveau du calcul du parcours de la machine qu'au niveau de l'exécution.
Au niveau des matériaux, l'équipe de LEVEL Studio a opté pour de la mousse PU en bloc (qu'on retrouve typiquement dans l'isolation d'un batiment). Étant un matériau particulier, LEVEL Studio a du faire l'acquisition d'une fraise spéciale pour s'assurer de la qualité du travail.
LEVEL Studio a voulu modéliser des arbres sans qu'ils ne soient trop lourds esthétiquement. Nous avons opté pour l'option Wire printing pour y arriver. Camie a modélisé les formes voulues dans un programme de dessin 3D avant de les passer dans Cura pour les rendre lisibles par les imprimantes 3D.
ATTENTION: quand on veut imprimer avec l'option Wire Printing, il faut utiliser des imprimantes avec un espace suffisant entre la tête d'impression et la pointe de la buse comme sur les Original + du fablab. Autrement, la tête va écraser l'impression.
Le travail fait au fablab n'est qu'une partie du travail de modélisation. L'équipe de LEVEL Studio a retravaillé les éléments prototypés au fablab pour en faire une maquette qui évoluera au fil du temps.
Produits
Prix
Matériaux
dépend du matériau et du fournisseur
Fraises
dépend du matériau à usiner, de sa profondeur et du fournisseur. Il faut idéalement en prévoir au moins 2 en cas de casse
Abonnement
voir notre page Tarifs et contact
Machine
0,5€ HT / minute + 0,25€HT / minute si tu utilise nos fraises
Produit
Prix
PLA
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Projet d'edutainment, cette lampe connectée affiche la qualité de l'air grâce à ses motifs lumineux.
Tubes en laiton, globes en verre et base en aluminium et impression 3D.
Canari est une lampe qui transforme les données locales de qualité de l’air en motifs lumineux.
La lampe est inspirée du canari, un oiseau-compagnon qui alertait les mineurs de la contamination de l’air au fond de la mine.
La réalisation du prototype du projet (une version lampe de table) est soutenue par le programme edutainment du TRAKK. Un programme d’accompagnement des entrepreneurs culturels qui souhaitent d'enchanter la découverte des sciences via l’art et les technologies créatives.
La pollution atmosphérique est parfois appelée le “tueur invisible”. Alors que dans le passé, la fumée des cheminées des usines ou des incinérateurs pouvait indiquer de manière relativement fiable la présence et l'emplacement de l'air toxique, la pollution atmosphérique est aujourd'hui le plus souvent imperceptible à l'œil nu.
Pourtant, la pollution atmosphérique est omniprésente dans nos villes. Les institutions gouvernementales et les universités s'efforcent depuis longtemps de mesurer et de cartographier cette pollution. Plus récemment, des projets et initiatives locaux ont également permis aux citoyens de s'impliquer dans l'analyse et l’apprentissage de ce phénomène complexe.
Malheureusement, les données restent trop souvent enfermées dans des bibliothèques ou des laboratoires. Au mieux, elles sont diffusées sur Internet mais bien que disponibles, elles restent incompréhensibles pour les non-initiés. Une fois de plus, la pollution plane au dessus de nos têtes, invisible.
Le projet Canari vise précisément à rendre visible la pollution atmosphérique.
Dans les mines de charbon du XIXème siècle, les canaris étaient employés comme détecteur de pollution. En voyant ces oiseaux s'étouffer (souvent en raison d'une concentration trop élevée de monoxyde de carbone), les mineurs étaient informés que l’air devenait irrespirable et qu’il était temps de remonter à la surface. De la même manière, le projet Canari souhaite sensibiliser à la pollution de l'air en transformant les données de toxicité en signaux lumineux. Utiliser l'analogie de la mine de charbon, c'est aussi associer le passé au présent, la mine à la pollution de l'air, la foi dans le progrès industriel et les dégâts qu'il a causés.
En générant des motifs lumineux et en faisant varier leur vitesse et leur amplitude, Canari rend visible la pollution de l'air. Elle permet une lecture instinctive des données liées à cette pollution. L'objectif n'est pas seulement de donner des informations au citoyen, mais également de sonner l'alarme et de l'alerter sur la nécessité d'agir à un moment et un endroit précis.
Le projet Canari s’inscrit dans la lignée des mouvements citoyens, des associations et des chercheurs qui se mobilisent pour exiger une meilleure qualité de l’air. En sensibilisant à la géographie et à l’étendue du problème, le projet espère encourager l'implication et l'action des communautés pour un avenir plus durable et contribuer à faire pression sur les décideurs pour une amélioration rapide du problème.
Ce prototype est le fruit d'une collaboration entre les universitaires de l’UNAMUR (Nicola Da Schio et Tarek Barakat) et un designer (Guillaume Slizewicz), soutenue par l'équipe Trakk.
Parfois, nous devons réparer des objets du quotidien sans machines numériques ou presque ! C'est le cas d'un tabouret du TRAKK.
La première étape ici a été de recoller la cassure. Nous avons donc rempli les parties cassées de colle blanche et nous les avons emboitées puis pressées pour qu'elles restent en place.
Maintenant que le pied est recollé, il faut éviter qu'il ne casse à nouveau. Il y a une poche circulaire dans dans le montant qui le fragilise. Pour le remplir, il faut idéalement un morceau de bois qui épouse la forme parfaitement. Nous avons pris les mesures puis découpé ce cercle à la laser.
Le top pour effectuer une réparation comme celle-ci est d'employer de la colle polyurétane qui gonfle légèrement en séchant. Ça garantit une solidité à toute épreuve.
À défaut, de la colle blanche fera l'affaire.
L'applique est maintenant bien sèche. La dernière étape consiste à consolider l'ensemble.
On peut pour ça créer des inserts en bois — des sortes de petites languettes qui vont s'insérer dans des rainures. Pour ça, il faut une défonceuse équipée d'un guide, une bonne fraise et une scie.
La première chose à faire ici est de scier ces lattes de bois de façon précise: elles doivent rentrer parfaitement dans la rainure. Ensuite, il faut faire ces rainures à l'aide d'une défonceuse en faisant plusieurs passes.
Il ne reste plus qu'à encoller les lattes et les rainures avant de presser le tout !
Il faut ensuite retirer les excédants de colle au ciseau puis poncer et éventuellement, appliquer un produit de finition.
Nous avions déjà parlé d'un assemblage sans clou ni vis réalisé à la cnc. Voici la suite encore plus impressionnante !
Stéphane, membre de l'équipe du KIKK, a conçu, dessiné et réalisé un meuble de cuisine entièrement à la cnc. Un meuble entièrement conçu sans autre système de fixation que des emboitements classiques, avec des panneaux de 18mm d'épaisseur voilà le défi relevé par notre collègue !
Stéphane a dessiné l'ensemble de ses pièces dans un programme de dessin vectoriel en faisant bien attention de dessiner des dogbones. Ces "petites oreilles" permettent de pouvoir emboiter les différentes pièces sans devoir passer du temps à limer ou poncer les arrêtes des pièces à emboiter.
Pour que les emboitements fonctionnent au mieux il faut aussi prévoir un peu de jeu: une pièce de 30mm de côté ne rentre pas dans un "trou" de 30mm de côté sans la forcer au marteau.
En fonction du matériau, il faudra essayer différents paramètres. Par exemple faire une pièce de 29,95mm de côté pour rentrer dans une encoche de 30mm.
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
(c) Camie Deramaux - LEVEL Studio
Tu peux trouver un article sur ces emboitements
Après pas mal de tests on a enfin pu déterminer les meilleurs paramètres pour ce filament !
Tu as pu lire un article il y quelques temps sur un filament mystère qui nous donnait du fil à retordre (no pun intended!). Nous avons trouvé les réglages qui nous permettent au moins de sortir quelque chose de la machine.
Par un heureux hasard, nous avons eu l'idée de tester à nouveau certains paramètres sur une des Original+ pour ce filament qui jusque là nous résistait.
Les voici sans plus attendre.
Voici les différentes étapes
Nous avons appliqué les mêmes procédés que pour n'importe quelle autre machine:
partir des paramètres connus pour un matériau similaire
changer un paramètre à la fois
observer les changements et les défauts "connus" (affaissement des couches = température trop élevée — surplus de matière = flow trop élevé — mauvaise adhérence entre les couches = (entre autres) vitesse trop élevée ...)
Travail de fin d'étude réalisé en partie au fablab par M. Vasbinder.
En dernière année du Master en Architecture Transmédia, Marine et son groupe ont travaillé au développement d'un jeu de société faisant partie d'un ensemble de médias cohérents et complémentaires en vue de raconter une histoire.
Plus d'infos ici via leur Instagram.
Le groupe a eu recours aux machines du fablab et à son équipe pour réaliser leur prototype de coffret pour leur jeu de société. Élégance et professionnalisme étaient les maitres mots. Après une brève explication des machines, Marine a tout de suite compris les possibilités et les a exploité pour en tirer parti au mieux.
Plusieurs techniques ont été utilisées comme la découpe et la gravure laser ainsi que des essais de découpe de mousse PU à la cnc. Ceux-ci se sont d'ailleurs révélés infructueux (ça arrive et ça met le coté "laboratoire" en exergue: il arrive qu'on cherche beaucoup avant de trouver une solution viable).
la découpe de mousse PU pour flightcases ne fonctionne pas à la fraiseuse numérique
ça peut fonctionner au couteau oscillant
la découpe à la laser donne des superbes résultats
Voici le projet en photos (on salue l'oeil avisé de Marine pour ses prises de vue !).
Certaines photos ont été prises dans notre box photo (un cube lumineux de 80cm de côté) --> n'hésite pas à t'en servir pour documenter ton propre projet !
Découvre les créations de Valérie, créatrice de rêves en mouvements.
Valérie a rejoint la communauté du fablab il y a quelques temps. D'humeur curieuse et enjouée, elle défie l'apesanteur avec ses créations. Les machines du fablab lui permettent de tester, d'apprendre et de concrétiser très vite ses idées.
Découvre ce qui la passionne dans la création de mobiles et dans l'apprentissage de nouvelles compétences.
Les mobiles de Gustave Atelier sont fabriqués à la main à Namur. C’est au retour d’un voyage en Norvège que j’ai voulu créer un mobile avec des coquillages ramassés sur la plage et quelques bouts de bois.
Depuis, je ne me suis plus arrêtée et je me suis perfectionnée. J’utilise principalement du bois, de l’acier et des coquillages que je façonne pour donner vie aux mobiles. Nous avons tendance à penser que les mobiles suspendus sont pour les enfants. Pourtant, des artistes comme Alexander Calder, Alex Palenski ou Susumu Shingu ont fait de ces sculptures en mouvement des objets d’art contemporain.
Ces sculptures en mouvement apportent à un intérieur un sentiment d'évasion, une sensation de légèreté et une impression de sérénité. Les mouvements des mobiles sont influencés par les forces naturelles de l’environnement qui les entourent, telles que la gravité ou les mouvements d’air. Chaque modèle est un objet de décoration unique et personnalisable. Il donne de l’équilibre à un intérieur.
Pour perfectionner les formes minimalistes que j’utilise sur les mobiles. Il me fallait trouver un accès facile et proche à découpeuse laser, sans que cela me coute trop et cher. Le Trakk me permet aussi d’apprendre à utiliser la machine par moi-même et de devenir autonome en utilisant des logiciels libre de droits, tel qu’Inkscape. Je peux prendre rendez-vous dès que je dois faire des découpes pour répondre à des nouvelles commandes (chacune est unique et demande un peu de recherche) ou que je souhaite revoir les formes pour ainsi prototyper un nouvel équilibre.
Pour plus d'info, vous pouvez Valérie contacter par mail gustaveatelier@gmail.com ou visiter son site https://www.gustave-atelier.com/
Photos par Valérie Tulkens - Gustave Atelier
Température tête
Température plateau
Flow
Vitesse
220°
80°
130%
36mm/sec
Évolution des nouveaux essais
Première pièce entièrement imprimée
Deuxième pièce sortie. On peut voir un surplus sur les quelques dernières couches supérieures
Troisième pièce: le problème de surplus est résolu, précision améliorée et géométrie plus conforme à la modélisation 3D
Les artistes ont aussi la part belle au fablab. Découvre l'univers d'Héloïse Rouard, une jeune artiste multimédia et sa rencontre avec l'équipe du lab !
Salut Héloïse ! Tu peux nous parler de ton univers, de ce que tu fais ?
En gros, je mélange des photos, des vidéos et des sons pour créer des installations immersives. On peut dire que je joue avec plusieurs éléments, faisant de moi une artiste multimédia. En ce qui concerne mon univers, j'aime inviter le public à faire l’expérience du lien entre émotions et sensations physiques, du vide et de ce que j'appelle mon « Horizon sublime », espace impalpable entre le cosmos et les vagues.
Tu peux nous en dire un peu plus sur ton oeuvre, "Born in a Wave" ?
Oui hein ! « BORN IN A WAVE » mêle sensations hypnotiques au vide. Elle est visible depuis début mars, mais elle est aujourd’hui enfermée dans la Galerie du Beffroi à Namur jusqu’à la fin des mesures de confinement.
Et il est déjà question d’une V3 ! J'ai une foule de nouvelles idées pour déployer plus encore mon univers !
Pourquoi tu es venue au TRAKK ?
C’est suite à un nouveau projet d’exposition. Je voulais améliorer la V1 d’une de mes installations itinérantes. À ce stade, il y avait des problèmes de visibilité et d’accessibilité pour les utilisateurs. Or, l'interaction entre le public et l'installation est essentielle pour moi. Du coup, il fallait absolument les régler. Ces problèmes s’expliquent par le fait que je partage essentiellement mes créations dans des espaces très sombres. Quasi noirs en fait. En faisant ça, je veux titiller uniquement les sens et la curiosité de chacun.e.
Mon objectif avec l'équipe du fablab, c'est d'arriver à immerger l’utilisateur à fond dans mon univers tout en tenant compte de mes besoins ergonomiques et artistiques. À cela il faut ajouter d'autres contraintes, comme un espace limité dans la galerie, un budget serré et la mobilité de l'œuvre. Autrement dit, je suis toute seule pour la transporter dans ma Twingo (rires).
Qu'est-ce que tu as fait au fablab ?
On a créé « BORN IN A WAVE » après plusieurs temps de recherches et de production, mais aussi de rires, le tout dans un enthousiasme de feu !
Plus spécifiquement, on a réalisé un socle d'observation avec un puits de lumière permettant d’attirer l'œil des visiteurs. Pour ce faire, j'ai utilisé une grande majorité des outils du fablab. J'ai commencé par travailler dans l’atelier bois du fablab avec les outils traditionnels: scie plongeante, scie sauteuse, défonceuse, cloueuse pneumatique, ponceuse circulaire et tout. L'équipe m'a montré comment tout fonctionnait, puis j'ai mis la main à la pâte !
J'ai ensuite utilisé la CNC afin de découper une ouverture pour un emboitement précis. Puis je suis passée sur la découpeuse laser afin de réaliser le trou d’observation de mon socle ainsi qu’un tiroir avec une découpe très précise permettant d’y loger ma tablette.
Afin d’attirer l'œil des visiteurs, et répondre à ma problématique, il a fallu ajouter un ruban led qui permettait d’avoir un puits de lumière. Un capteur a été ajouté afin que ce ruban led s’éteigne à l’approche de l'œil des observateurs. Ce qui permettait de ne pas les éblouir durant leur expérience. J'ai donc utilisé le coin électro du fablab pour réaliser cette partie là ! Un petit tour sur l'Instagram d'Héloïse ?
C'est par ici !
Apprends à créer ton propre QR code pour renvoyer vers un menu ou une carte en ligne - SPECIAL HORECA
Suis le lien pour télécharger la version du programme selon ton système d'exploitation:
https://inkscape.org/release/inkscape-1.0/
Et voici enfin venu le temps de la réouverture des bars, restos et autres ! Nous vous avons concocté un petit tuto pour apprendre à faire vous même votre QR Code pour afficher votre carte !
Une fois ton fichier préparé tu peux l'envoyer à fablab@trakk.be
Si tu as des questions tu peux également rejoindre une permanence vidéo en cliquant ici.
Cette permanence a lieu tous les mardi de 14h à 15h
Découvre ici l'utilisation de la laser pour prototyper une gamme de bijoux éthiques !
Salut Elisabeth ! Tu peux nous parler de ton univers et de tes bijoux ?
Oui avec plaisir ! En gros, j'ai crée Alya, c'est une marque de bijoux au design original, dessinés et fabriqués artisanalement en Belgique. Je voulais quelque chose d'authentique, d'éthique et durable. Pour moi la responsabilité écologique est aussi très importante. Du coup, il fallait que je trouve des matériaux qui répondent à toutes ces exigences... L’acrylique provenant de chutes est mon matériau de prédilection, j'essaie de privilégier les bois labellisés FSC et le cuir qui provient principalement de chutes de maroquinerie.Tous les apprêts sont de fabrication européenne. Les métaux utilisés sont garantis sans nickel et sans plomb pour éviter les allergies.
J'attache une grande importance au produit fini et à la présentation du bijou. Du coup, j'ai développé pour les gammes PEPS et PURE un packaging au design spécifique à la marque, qui est à la fois un emballage et un présentoir, réalisé dans un carton Kraft recyclable. Aussi, chaque bijou est accompagné d’un certificat de bijouterie, garantissant les matériaux utilisés.
Tu nous parle des gammes PEPS et PURE, tu peux nous en dire plus ?
Oui, Alya se compose de 3 gammes pour l'instant.
ORIGINE, c'est l’essence de la marque. Tout a commencé là, par l’envie de fabriquer des bijoux dans des métaux précieux, de façon artisanale, grâce aux techniques ancestrales de la forge, de la cire perdue, de la gravure à l’acide, de l’oxydation, rendant chaque pièce unique... Chaque bijou est frappé du poinçon de bijoutier officiel déposé à la Monnaie de Belgique, garant de la qualité artisanale et le métal utilisé.
Ensuite, PURE c'est la gamme de bijoux fabriqués à partir de matériaux naturels, bois, plumes et cuir. Je travaille différentes essences de bois, sélectionnées pour leur couleur et leur résistance. Une grande partie de cette gamme est découpée au laser pour arriver à une finesse de détails impossible à obtenir par d’autres moyens mécaniques.
Et puis il y a PEPS, la gamme fun de la marque, la touche de couleur qu’il vous faut pour rehausser vos tenues avec vos accessoires. Le jeu sur la transparence et la brillance assure un porté plus graphique.
Tu peux nous expliquer ce que tu as fait ici au Trakk ?
En résumé, j'ai prototypé les bijoux de la gamme PEPS, une partie de la gamme PURE, les présentoirs et les packagings au Trakk sur la découpeuse laser.
Cette machine offre des possibilités incroyables au niveau créatif. Elle permet de couper mais aussi de graver dans différentes épaisseurs. Plus on s’aperçoit de son potentiel, plus ça stimule l’imagination de façon exponentielle !
Elle autorise, sur le bois, une finesse de découpe impossible à obtenir par une technique manuelle: le mouvement de la scie fragiliserait le bois d’une épaisseur de 2mm, alors que la technique du laser a tendance à cautériser les bords, ce qui les renforce.
Il y a une très grande diversité de matériaux découpables au laser : pour Alya j'ai travaillé, entre autres, du cuir, du plexiglas, du bois et du MDF...
Quand tu fais tes prototypes, quelle est ta démarche ?
La base de ma démarche c'est la recherche de l’esthétique, de l’équilibre graphique, de la belle matière et de la qualité de finition.
Pour la création de bijoux découpés au laser, tout commence par une inspiration, puis un croquis papier, ensuite la mise au net dans un programme vectoriel et enfin, le prototypage.
Les tests de matières, de couleurs, de tailles et de finitions font partie du processus pour la sélection finale.
La réflexion du design du bijou se fait parallèlement avec la recherche des apprêts en métal : le fichier vectoriel évoluera en fonction de ces choix.
Le packaging en papier Kraft a aussi été prototypé à la découpeuse laser. Il s’agissait de développer un emballage tridimensionnel propre à la marque, qui serait un présentoir ainsi qu’un emballage et ce, sans utiliser de colle.
Un des défis était de trouver la tension idéale pour obtenir les bonnes résistance et stabilité du packaging. Plusieurs types de papiers cartonnés de différents grammages ont été testés, et le fichier vectoriel a évolué au fur et à mesure des tests de découpe.
Les présentoirs ont été développés en fonction du packaging de base triangulaire.
Différentes essences de bois ont été expérimentées pour les bijoux. Dans un format si petit et si ajouré, certaines se désagrégeaient une fois découpées. Le type de cuir, son épaisseur, son traitement et sa couleur sont autant de facteurs qui ont demandé une évolution des réglages de la machine au fil des processus de tests.
Pourquoi le Trakk ?
Ce qui est le plus exceptionnel au Trakk, c’est l’équipe qui nous accueille ! C’est un vrai plaisir de venir y travailler, ça fait toute la différence !
Rater une réalisation mène souvent à une certaine frustration. Mais pas toujours !
Je devais tester un nouveau filament. Un truc absolument superbe. Aussi transparent que du cristal. Mais pas de chance, aucune étiquette, aucune indication de température ni même de la composition du filament. On va y aller à tâtons.
Je décide de faire les premiers essais classiques. Les températures du PLA ne fonctionnent pas. Pareil pour celles de l'ABS. Je décide donc de modifier ces températures en accord avec ce que j'ai pu trouver comme info chez le fournisseur. Je trouve des températures qui sont entre les deux je dirais. J'ajoute un brim important (15mm !). Je croise les doigts et c'est parti!
Tout va bien au début, hormis un léger souci d'adhérence au plateau (yeayyyyy !!) Je décide donc de passer à la réalisation d'un modèle plus complexe. Pas de raison que ça foire !
J'ai tout essayé: dégraisser le plateau, mettre de la colle en tube dessus (nettoyer à nouveau le plateau!), bande d'adhésif, expérimentations avec des températures plus folles, avec la ventilation, la vitesse... Ca nous permet de rappeler que nous ne sommes jamais garants du résultat final. En tant que fablab, nous pouvons juste vous aiguiller dans vos recherches en nous basant sur notre expérience. Vous êtes tous un peu des chercheurs, en fonction de votre projet ! Il n'y a pas de solution toute faite et ça c'est cool. Vous nous en apprenez autant qu'on vous apprend ! :)
Rien ! Dommage, c'est un superbe filament. Ceci dit, le résultat avait quelque chose de si beau, voire organique (une led là dedans et ça ressemble aux fonds marins) que c'est assez difficile de froncer les sourcils.
Bref, peut-être que je trouverai.
(Si vous avez des conseils, je suis preneur !)
Nous pouvons également détourner les imprimantes 3D pour faire de la "fausse 3D" !! Résultats surprenants !
Nous pouvons très facilement imprimer des photos via Cura. Il suffit d'importer des JPEG et le programme se charge du reste. Vous pourrez trouver les instructions sur la chaine YouTube du fablab.
Vous pouvez trouver des photos libres de droit sur Unsplash ou bien sûr prendre les vôtres.
Il s'agit ici d'une photo de Photo by Kalen Emsley trouvée sur Unsplash.
L'utilisation d'un plastique clair est recommandée !
Tu as enfin ton super prototype et tu voudrais le protéger dans un flight case. Mais rien ne ressemble plus à ces boites de transport que d'autres boites de transport. Comment les distinguer ?
Avant, les pochoirs utilisés pour marquer les flight cases étaient fait à la main, au cutter. Autant te dire que c'était pas la joie !
Avec la découpeuse vinyle, tu peux très facilement avoir un rendu propre, même pour des marquages complexes, surtout si la surface qui recevra la peinture est lisse. Il te suffit donc de vectoriser ton logo ou tes polices d'écriture pour ne travailler qu'avec des traits.
Attention, la machine suit tous les traits, veilles donc à vérifier tous tes tracés à l'écran avant de lancer la machine.
Une fois que la machine a fini de découper ton logo, il te faut écheniller la feuille de vinyle. Ca veut simplement dire qu'il faut décoller les parties de l'image là où tu veux que la peinture apparaisse sur ton flight case. Tu auras donc ton pochoir.
Une dernière étape avant de le coller sur la surface à marquer est nécessaire. Il s'agit d'appliquer un papier "transfert". Son but est de maintenir tous les éléments de ton logo ou de ton image ensemble et au bon endroit. C'est un moment délicat qui requiert toute ton attention: tu ne veux aucune bulle dans le papier transfert.
Il te suffit maintenant de retirer la pellicule de protection du vinyle (c'est la couche de papier blanc qui empêche que tout colle ensemble - un peu comme pour le papier collant double face). Il faut faire attention que tous les détails restent bien collés au papier transfert.
Vient le grand moment de placer le pochoir sur ton flight case. Assure-toi qu'il colle sur toute sa surface avant de retirer le papier transfert.
Peint le tout avec de la peinture en spray (la Montana 94 fait un boulot exceptionnel !). Quand la peinture est sèche, compte un quart d'heure, tu peux retirer le vinyle et voilà !
Trouve ici les plans et les recommandations de nos amis de Superbe pour créer ta propre lampe en plexi ! Mets des couleurs sur ta table !
Matériel
MDF ou plexi en 3mm (600 x 300mm)
Soquet de 40mm de diamètre
Cable électrique
Une prise électrique male
Une ampoule
Conseils
Nous l'avons réalisée en Plexi de couleur translucide et en Plexi miroir, pour un résultat assez convaincant.
Attention cependant à l'épaisseur exacte du Plexi, qui peut varier légérement. Et nous avons parfois du limer les encoches, ou bien mettre un plus de colle
Plans Illustrator
Plans SVG
Exemple de paramètres à utiliser pour graver une photo sur un matériau peint
La gravure de photos complexes sur des matériaux peints peut être un vrai défi. Voici une solution rapide qui offre un résultat relativement décent.
Il vous suffit d'ouvrir la photo dans un logiciel de retouche (nous utiliserons ici Photoshop). Nous allons rendre l'image plus lisible par la machine en la mettant en noir et blanc:
Filtre Noir et Blanc avec le réglage "Noir Max"
Puis allez dans "Calques" > nouveau calque de réglage > inverser
Il vous suffit maintenant d'enregistrer votre photo et de l'importer dans votre logiciel de dessin vectoriel afin de lui donner une dimension et d'ajouter des traits de coupe au besoin.
Boite de rangement pour le buste d'une créature imprimé en 3D
Création d'une chaise au design moderne à la CNC dans un panneau multiplex 11 plis de sapin en 18 mm.
Le modèle a été créé sur base d'une esquisse faite dans Adobe Illustrator avant d'être retravaillée dans Fusion 360 afin de générer un fichier 3D lisible par la CNC.
Pour faire ce modèle, il a fallut intégrer des contraintes au niveau du fonctionnement de la machine, de la résistance des matériaux ainsi que de la dimension standard des panneaux vendus dans le commerce.
CONTRAINTES DE LA MACHINE: la CNC n'usine que du haut vers le bas (axe Z). Il faut donc adapter le dessin des tenons classiques en tenons batards. Au contraire des plus courants, ces tenons disposent d'une surface plane et d'une seule surface travaillée.
La seconde contrainte de la machine, est que la plupart des angles sont arrondis à cause du principe même de la fraise (étant circulaire, elle ne peut créer des angles droit). Il faudra donc équarrir les angles à la main, une fois les pièces sorties de la machine.
Il est cependant possible d'éviter de retravailler les pièces en utilisant des "dogbones" dans les angles des mortaises. Mais en tenant compte du design donnant des allures de légèreté à la chaise, l'utilisation de ces dogbones ne serait pas indiquée dans ce cas précis.
Les dernières contraintes de la machine sont liées à ses caractéristiques techniques, telles que la vitesse de la broche (nombre de rotations de la fraise par minute) - prédéterminée sur le moteur de la machine - , sa surface usinable (ici de 138 sur 78 cm), et les caractéristiques de la fraise utilisée.
2. CONTRAINTES DU MATERIAU: le multiplex est composé de plusieurs couches de bois (appelées "plis") dont le sens du fil est inversé à chaque superposition. La solidité d'un panneau tient donc dans la multiplication de ces plis. C'est pourquoi, un panneau de mutliplex 11 plis est préférable à un 7 plis, par exemple. Le choix du bois en lui-même importe aussi: un panneau multiplex 11 plis de bouleau sera encore plus solide que son homologue en pin, et moins sujet aux éclats.
Ensuite, les panneaux disponibles dans le commerce ont une dimension de 244 sur 122 cm. Il faut donc en tenir compte lors du dessin afin d'optimiser l'espace disponible sur le panneau.
Bête de somme, la Big CNC est aussi capable de délicatesse, comme nous le montre l'entreprise de menuiserie Respectable.
Graver sur la surface du bois sans avoir de marque de brulure (comme avec la laser), mais avec une grande précision est maintenant possible grâce à la nouvelle CNC !!
Adrien est venu faire de la gravure avec plusieurs fraises différentes: une fraise de gravure (sa tête est en V prononcé), une fraise boule et une fraise plate. Le fait de venir avec ses propres outils lui permet surtout d'avoir les résultats qu'il souhaite (notre stock de fraises se limite aux essentiels) ainsi qu'un prix plus avantageux, lui évitant de payer la location de nos propres fraises (plus d'infos sur nos tarifs ici )
Après l'encodage des caractéristiques de ses différentes fraises, il a pu créer son premier prototype.
La fraise boule a été utilisée pour créer la rainure épaisse sur le bas du panneau. On choisi ce type de fraise lorsqu'on souhaite avoir une rainure dont le fond est arrondi. Par exemple pour en faire une sorte de poignée.
La fraise de gravure quant à elle a été utilisée pour les rainures verticales. Plus la profondeur de gravure est élevée, plus le trait sera épais.
La fraise droite a servi pour la gravure du lettrage.
Jouez avec la flexibilité du matériau pour obtenir un abat jour décoré !
Création d'une maquette 210x90cm ech. 1/200 par l'atelier d'architecture URBANARCHITECTES situé à deux pas du TRAKK...
(Objet décoratif - Bois + Forex) [Article en cours d'édition...]
Les côtés de la borne ainsi que le bas et le fond (arrière) sont en MDF 6mmLa face avant est en une seule pièce (Forex 3mm)
Réalisation d'un tabouret en bois (panneau de 18mm) avec emboîtements (ni clou ni vis).
Voici le modèle 2D conçu et réalisé par l'équipe du Fablab du TRAKK. La base de travail est un panneau de 18mm. Il faudra adapter les mesures si vous souhaitez adapter les plans à d'autres matériaux.
Il s'agit d'un travail en cours, améliorations à suivre !
A partir du modèle 2D, vous pouvez l'intégrer dans Fusion 360 afin de lui donner une épaisseur et de programmer la machine.
Vous trouverez la marche à suivre ici si besoin !
Pratique pour plier les résistances et autres composants électroniques !
Les sources sont ici :http://www.thingiverse.com/thing:26025 Et il y en a un en démo au Fablab...
des petits « plots » derrière pour maintenir un écart par rapport au mur+ des oiseaux en tissus